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-Schwachsinn auf 4 Rädern-
Die Umsetzung


Je konkreter die Beschäftigung mit der Materie und die Vorstellung der eigenen "Kiste" wurden, desto mehr Fragen tauchten auf: Wie lang muss der Rahmen sein und wie breit? Was für Material nehmen wir? Wie befestigen wir Motor, Hinterachse und das ganze andere Gerödel? Fragen über Fragen, die nach einer Antwort suchten... Einige - zumindest grobe - Vorstellungen bekamen wir durch schlichtes "Ausmessen" der Bilder fertiger Bierkisten mit diversen Bildbearbeitungsprogrammen. Hinzu kam der allseits beliebte Dreisatz zum Umrechnen der Maße und etwas "Fingerspitzengefühl" in Bezug auf mögliche größenbedingte Komplikationen, beispielsweise des Verhältnisses von Motor zum Rahmen bzw. zur Bierkiste drumherum. Genaues Arbeiten und besser zweimaliges Überlegen in dieser Phase schützte vor späteren bösen Überraschungen!!!
Schließlich ging es daran, die ersten Teile zu besorgen. Ozzy eröffnete mir eines Tages mit stolzgeschwellter Brust morgens beim Bäcker, daß wir einen Simson S50 Motor ersteigert hätten, den wir bei eBay erspäht hatten. Zusammen mit einem Satz Reifen samt teilgeschraubter Felgen, einer Sechs Meter langen Vierkantstahllänge, zwei Stehlagern mit 25 mm Innendurchmesser und einem brutal schweren Elektroschweißgerätes, welches auch bei ebay ersteigert hatten, entstand damit ein erster Materialgrundstock.
Da wir uns eigentlich über die Maße des Rahmens recht gut klar waren und dank dem aufmerksamen Studium diverser Fotos und Bilder bereits "in Dienst gestellter" Bierkisten auch wichtige Details kannten, konnte es langsam aber sicher an den Aufbau des Rahmens gehen. Wir fertigten zuerst die einzelnen Bauteile des Rahmengerüsts an und sägten diese mühsam mit der Hand zurecht, da uns die (nicht vorhandene) Präzision von Ozzy´s "Flex" für die benötigte Passgenauigkeit nicht genügte. Erfreut stellten wir fest, daß sich aus dem sechs Meter langen Vierkantstahl genau zwei komplette Rahmen für Bierkisten herstellen ließen.
Nach dem Zurechtsägen sämtlicher Teile für das Rahmengrundgerüst stellte sich beim Zusammenschweissen der einzelnen Komponenten recht schnell die Unzulänglichkeit unserer Schweißkünste heraus. Einige Nähte sahen zum Weglaufen aus und mussten mit der Flex geglättet und nachgearbeitet werden. Unsere vorherigen Schweißexperimente mit dem Ziel, eine einigermaßen brauchbare Schweißnaht zu fabrizieren, waren eigentlich recht erfolgversprechend, und die Resultate beim Rahmenschweißen daher mehr oder weniger ein Wechselbad der Gefühle. Wir testeten den Rahmen auf die Belastbarkeit der Schweißnähte, indem wir den Rahmen auf Ziegelsteinen aufbockten und uns beide gleichzeitig auf die Schweißnähte stellten. Das Ding hielt - damit war unser Vertrauen in diese Irrsinnskonstruktion wieder ein Stück gewachsen...
Mittlerweile hatten wir auch ein Stück Rundstahl, Durchmesser 25 mm, als Hinterachse besorgt. Dessen Verbindung mit den Felgen der Räder besorgten gedrehte Buchsen, welche aussen auf den Innendurchmesser des Loches gedreht wurden, in denen vormals die Kugellager der Räder saßen, und innen auf den Aussendurchmesser der abgedrehten Achse gebracht wurden. Da uns die Werkzeuge fehlten, ließen wir Buchsen und Nuten von einer Schlosserei räumen und die Passfedern einsetzen, und im Bastelkeller wurde dann die Achse komplett aufgebaut: Die Achse durch die Stehlager, die Buchsen rein in die Felgen und der ganze Kram rauf auf die Welle. Glücklicherweise verfügen die Stehlager über Madenschrauben, mit denen die Welle gegen Verrutschen gesichert werden konnte. Damit war - bis auf das Antriebsritzel und die Befestigung der Bremsscheibe - das Thema Hinterachse gegessen...

        


Weitaus größere Schwierigkeiten hatten wir mit den beiden Halterungen für den Simson-Motor, der nach seinem ersten erfolgreichen Testlauf seinem Einsatz entgegensah: Wir hatten den Versuch, passende Motorhalter aus Winkelblechen vom Baumarkt herzustellen, wegen deren Instabilität und nicht zufriedenstellender Ergebnisse beim Ausfräsen der Hohlkehlen für einige störende Schrauben und Ausbeulungen am Motorgehäuse recht schnell verworfen und uns darauf geeinigt, die Halter aus massivem, 5 mm starkem Flachstahl herzustellen, welches wir auch für die Halter der Stehlager für die Hinterachse verwendet hatten. Das erneute Ausformen der Hohlkehlen für besagte "Beulen" am Getriebegehäuse des Motors ging relativ gut mit Flex, Feile, Geduld und Spucke, und nach dem genauen Ausmessen der Abstände des Motors zum linken und rechten Rahmenteil sowie unter Beachtung der noch einzubauenden Bremsanlage samt Bremspedal, die ja dem Motor nicht in die Quere kommen durfte, fixierten wir die Halter nacheinander mit Schraubzwingen am Rahmen, genauer gesagt an der mittleren Querstrebe des Rahmens, richteten sie nochmals penibel genau aus, und schweissten die beiden Halter an den Rahmen. Da der Motor oben breiter war als unten, wurde der Unterschied mit Karosserie- und Unterlegscheiben ausgeglichen, und mit Sechkantschrauben befestigt.
Damit war der Motor befestigt. Und als Highlight stellte sich die bewusst größer als benötigt gewählte Länge der beiden Motorhalter als sehr vorteilhaft heraus, weil auf dem oberen Ende noch die Schalteinheit der Zündung verstaut werden konnte, die in der Breite genau dem Innenabstand der beiden Motorhalter entsprach.

  


Weiter ging es mit der Bremse. Wir hatten - natürlich auch über Internetauktion - die komplette Hydraulikbremsanlage eines Motorrades für superwenig Geld ersteigert. Nun ging es daran, den Halter für den Bremshebel samt Zylinder und Bremslichtschalter, das Schlauchgewirr und den Bremsflüssigkeitsbehälter sowie natürlich auch den Bremssattel für die Bremsscheibe einzubauen und zu verstauen und so einzubauen, daß es 1.) platzmäßig hinkam, 2.) bedienbar war und 3.) zumindest einigermaßen professionell aussah. Beim Aufbau des Motors auf den Rahmen stellte sich der mehr als knapp bemessene Platz bis zum Innenrand der Bierkiste als ein schwieriges Problem dar, dieses betraf insbesondere den Einbau des Bremspedalhalters. Dieser musste mittels Flex und viel Lärm erst einmal so umgebaut werden, daß zum einen die ehemalige Befestigung der früheren Fußraste, welche wir eh nicht verbauen wollten, nicht im Weg war und zum anderen der gesamte Halter unter Berücksichtigung der Position der Wandung der Bierkiste mittels eines weiteren Stückes Flachstahl am Rahmen angebaut werden konnte. Wir befestigten den Bremspedalhalter mittels eines Stückes Flachstahl am Rahmen, sodass die Durchführung für die Bremspedalachse so weit wie möglich nach aussen gelangte, denn die besagte Achse war für diese Zwecke fast schon zu kurz. Damit war auch das Problem des "wohin mit der Bremse" gelöst.



Den weiteren Einbau der restlichen Bremsteile verschoben wir auf später...Was nun folgte, war das Anpassen der Bierkiste selbst. Zum Glück hatten wir es hier ausnahmsweise mal nicht mit Metall, sondern mit Kunststoff zu tun, der sich mit einem "ich wär gern ein Dremel", diversen Schleifaufsätzen und einer Holzsäge glücklicherweise sehr gut bearbeiten ließ. Wir mussten allerdings doch sehr genau ausmessen, wo nun die Bohrungen für die Achse des Bremspedalhebels, die Welle des Kickstarters u.s.w. zu setzen waren. Der zunehmende Platzmangel innerhalb der Bierkiste machte es notwendig, einige Wandverstrebungen und Teile des unteren Bodenringes der Kiste wegzudremeln bzw. zu sägen. Nach diversen Nachbesserungsarbeiten gelang es uns, die Bierkiste aufzusetzen. Hierbei erwies sich Ozzy´s Dremel als sehr geeignetes Werkzeug, auch wenn uns so mancher Papierschleifaufsatz dabei um die Ohren flog...

Fortsetzung folgt...